협소 통로 고밀도 보관 환경에 대응하기 위해 Multiway Robotics는 3방향 포크형 무인지게차 MW-K 시리즈를 출시했습니다. 최소 1.75m 통로 작업과 최대 16.5m 리프팅 성능을 갖추고 있으며, WMS 창고 관리 시스템, WCS 설비 제어 시스템 및 RCS 스케줄링 시스템과 연동하여 고층 보관, 자동 입출고, 다양한 차량 협업 및 지능형 스케줄링을 포함한 통합 물류 솔루션을 제공합니다.
현재 MW-K 시리즈는 전 세계 여러 국가 및 지역에서 대규모로 적용되고 있으며, 제조업, 물류·창고 등 다양한 산업 분야에 지속적으로 서비스를 제공하고 있습니다. 고객의 창고 공간 활용률 향상을 지원하고, 물류 자동화 및 디지털 전환을 실현하도록 돕고 있습니다.
기존 지게차와 비교하여 3방향 포크형 무인지게차 MW-K 시리즈는 협소 통로 고층 입체 창고 환경에 더욱 특화되어 있습니다. 제품 성능과 소프트웨어 시스템의 긴밀한 통합을 통해 기업에 더욱 효율적이고 안전하며 지능화된 창고 물류 솔루션을 제공합니다.
1.75m 협소 통로 작업으로 공간 활용률 향상
포크는 180° 회전 방식의 화물 입출고 구조를 적용하여 차체 회전 없이 양측 랙의 화물 보관 및 출고 작업을 수행할 수 있습니다. 최소 1.75m 통로에서 작업 가능하며, 통로 점유 면적을 효과적으로 줄여 창고 공간 활용률을 향상시키고 고밀도 보관 레이아웃을 구현합니다.
16.5m 리프팅 성능으로 고층 보관 요구 충족
최대 16.5m 높이의 고층 입출고 능력을 지원하여 초고층 입체 창고의 보관 요구를 충족합니다. 고층 랙의 자동 적재·하역 및 정밀 입출고를 실현하며, 보관 용량 향상과 동시에 고소 작업의 효율성과 안전성을 확보합니다.
고정밀 스마트 입출고로 복잡한 환경에서도 안정적 운영
레이저 내비게이션, 비전 위치 인식, 고층 공간 감지 및 팔레트 인식 기술을 적용하여 고정밀 입출고 작업을 구현합니다. 복잡한 창고 환경에서도 연속적이고 안정적인 운영 요구를 충족합니다.
프로젝트 개요:
고객사의 창고는 고층 밀집 랙 구조로 운영되고 있으며, 고층 입출고 작업은 장기간 수작업에 의존해 왔습니다. 이로 인해 작업 효율 저하, 안전 위험 증가, 재고 관리 지연 등의 문제가 발생했습니다. 지속적인 사업 성장에 따라 고객은 자동화 업그레이드를 통해 고층 보관 전 과정의 무인 운영을 실현하고자 했습니다.
Multiway Robotics는 3방향 포크형 무인지게차 MW-K16을 도입하고, WMS 창고 관리 시스템 및 RCS 스케줄링 시스템과 연동하여 고층 랙 자동 입출고, 지능형 경로 계획 및 자동 충전을 구현했습니다. MW-K16은 1.75m 협소 통로에서도 안정적으로 운행 가능하며, 창고의 7×24시간 연속 작업 요구를 충족합니다.
프로젝트 성과：
보관 밀도를 30% 이상 향상시키고, 입출고 처리 능력은 안정적으로 시간당 10~15팔레트를 달성했습니다. 또한 재고 정확도를 100%까지 향상시키며, 고층 보관 전 과정의 무인 운영을 실현했습니다.
프로젝트 개요：
해외 생산 기지의 지속적인 확장에 따라 고객사는 원자재 창고, 완제품 창고, 자재 준비 구역 및 격리 창고 등 다양한 업무 영역을 포함하는 현대화 물류 센터 구축을 계획했습니다. 전체 5,000개 이상의 보관 위치를 확보하고, 창고 공간 활용률과 물류 운영 효율을 더욱 향상시키고자 했습니다.
Multiway Robotics는 3방향 포크형 무인지게차 MW-K16, 팔레트형 무인지게차 X20, 스태커형 무인지게차 MW-SL14를 도입하여 협업 운영을 구현했습니다. MW-K16은 고층 랙 자동 입출고를 담당하고, X20은 창고 내부 물류 이송 및 연결 작업을 수행하며, MW-SL14는 빈 팔레트 분리 및 적재 작업을 담당합니다.
또한 WMS 창고 관리 시스템과 RCS 스케줄링 시스템을 연동하여 물류 흐름, 정보 흐름 및 데이터 흐름의 통합 관리를 실현했습니다.
프로젝트 성과：
5,000개 이상의 보관 위치를 지능적으로 관리하고, 원자재 및 완제품의 자동 흐름과 다양한 차량의 협업 운영을 구현하여 창고 공간 활용률과 디지털 관리 수준을 한층 향상시켰습니다.
프로젝트 개요：
사업 규모가 지속적으로 확대됨에 따라 기존 창고 공간은 생산 요구를 점차 충족하기 어려워졌습니다. 고객사는 고층 입체 창고 구축을 통해 보관 용량을 향상시키고, 원자재 및 완제품의 자동 입출고를 실현하고자 했습니다.
Multiway Robotics는 3방향 포크형 무인지게차 MW-K15와 스태커형 무인지게차 MW-SL14를 도입하여 3개 생산 라인과 1개 창고 영역을 지원했습니다. MW-K15는 고층 랙 자동 입출고를 담당하고, MW-SL14는 생산 라인과 창고 간 자재 운송을 수행합니다.
또한 RCS 스케줄링 시스템과 WCS 설비 제어 시스템을 연동하여 로봇, 컨베이어 라인 및 자동문 간의 협업 운영을 실현했습니다.
프로젝트 성과：
하루 500팔레트 이상의 입출고 작업을 실현하고, 고층 보관 공간 활용률을 크게 향상시켰습니다. 또한 창고 물류 전 과정의 디지털 전환을 구현했습니다.
적용 고객: 중국 유명 자동차 부품 제조 기업
프로젝트 개요：
고객사의 완제품 창고는 6단 빔 랙 구조로 구성되어 있으며, 자동 입출고 효율 향상과 다양한 SKU 및 고빈도 물류 수요 대응이 필요했습니다.
Multiway Robotics는 3방향 포크형 무인지게차 MW-K15와 팔레트형 무인지게차 X20를 도입하여 협업 운영을 구현했습니다. X20은 창고 전면부 연결 운송 및 자재 이송을 담당하고, MW-K15는 고층 랙 자동 적재·하역 및 정밀 입출고 작업을 수행합니다.
또한 RCS 스케줄링 시스템을 통해 다양한 차량의 협업 운영과 이동 경로 최적화를 실현했습니다.
프로젝트 성과：
6단 랙 자동 입출고를 구현하고, 다양한 차량의 협업 운송 효율은 최대 시간당 70팔레트에 달했습니다. 이를 통해 고객사의 지능형 완제품 창고 시스템 구축을 지원했습니다.
본 프로젝트는 창고 내 물류 연결, 고층 보관 및 생산 라인 공급 등 다양한 물류 프로세스를 포함합니다. 기존의 수작업 층간 운반 방식은 작업 효율이 낮고 자재 추적 관리가 어려워 생산 요구를 충족하기 어려운 상황이었습니다.
Multiway Robotics는 3방향 포크형 무인지게차 MW-K16, 팔레트형 무인지게차 X20과 함께 WMS 창고 관리 시스템, WCS 설비 제어 시스템 및 RCS 스케줄링 시스템을 도입했습니다.
이를 통해 고층 랙 자동 입출고, 창고 물류 연결, 생산 라인 공급 및 ERP 데이터 연동을 실현하고, 창고 물류와 생산 물류를 완전히 연결하는 지능형 물류 시스템을 구축했습니다.
프로젝트 성과：
창고와 생산 라인 간 물류 자동화 운영을 실현하고, 운송 효율과 창고 관리 수준을 향상시켰습니다. 설비 흐름, 화물 흐름, 정보 흐름 및 데이터 흐름을 통합하여 기업의 린(Lean) 운영과 디지털 전환을 지원했습니다.
Multiway Robotics(劢微机器人)는 “수많은 로봇으로 세상에 힘을 더한다”는 비전을 바탕으로 로봇 및 인공지능 기술 혁신에 집중하고 있습니다. 무인지게차, AMR, 무인 견인차, 4방향 셔틀부터 WMS, WCS, RCS 등 소프트웨어 시스템까지 아우르는 통합형 스마트 물류 솔루션을 제공합니다. Multiway Robotics의 사업은 전 세계 40개 이상의 국가 및 지역에 진출해 있으며, 누적 프로젝트 구축 사례는 1,000건을 넘어섰습니다. 또한 Airbus, Sumitomo, Toyota, Samsung, LG, Hanwha, 중국평탄, 중국상용항공기공사(COMAC), COFCO, 중국제일자동차(FAW), 둥펑자동차, 국가전력망, Great Wall Motor, CATL(닝더스다이), BYD 등 다양한 산업 분야의 선도 기업에 성공적으로 서비스를 제공하고 있습니다. 앞선 제품 기술과 전문적인 서비스를 바탕으로 글로벌 물류의 자동화 및 지능화 업그레이드를 지속적으로 추진하고 있습니다.
